ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿನ ಪ್ರಮುಖ ಹಂತಗಳು ನಿಮಗೆ ತಿಳಿದಿದೆಯೇ?

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನಾಲ್ಕು ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಭರ್ತಿ - ಒತ್ತಡ ಹಿಡುವಳಿ - ಕೂಲಿಂಗ್ - ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್, ಇತ್ಯಾದಿ. ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಈ ನಾಲ್ಕು ಹಂತಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣ ನಿರಂತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ.

1.ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತ ಭರ್ತಿ ಇಡೀ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸೈಕಲ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೊದಲ ಹೆಜ್ಜೆ, ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವಿಕೆಯಿಂದ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವವರೆಗೆ ಸಮಯವನ್ನು ಸುಮಾರು 95%ಕ್ಕೆ ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿದ್ಧಾಂತದಲ್ಲಿ, ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸಮಯ ಕಡಿಮೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ದಕ್ಷತೆ, ಆದರೆ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ, ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯ ಅಥವಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ಅನೇಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಂದ ಸೀಮಿತವಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಭರ್ತಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಭರ್ತಿ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬರಿಯ ದರವು ಹೆಚ್ಚು, ಮತ್ತು ಬರಿಯ ತೆಳುವಾಗುವುದರ ಪರಿಣಾಮದಿಂದಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಒಟ್ಟಾರೆ ಹರಿವಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ; ಸ್ಥಳೀಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ತಾಪನ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಸಹ ತೆಳುವಾಗಿಸಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹರಿವಿನ ನಿಯಂತ್ರಣ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ನಡವಳಿಕೆಯು ತುಂಬಬೇಕಾದ ಪರಿಮಾಣದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಅಂದರೆ, ಹರಿವಿನ ನಿಯಂತ್ರಣ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಕರಗುವಿಕೆಯ ಬರಿಯ ತೆಳುವಾಗುತ್ತಿರುವ ಪರಿಣಾಮವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ದರದ ಉಪಯುಕ್ತತೆ ಮೇಲುಗೈ ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ-ವೇಗದ ಭರ್ತಿ ಶಾಖ ವಹನ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕಡಿಮೆ-ವೇಗದ ಭರ್ತಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿದಾಗ, ಬರಿಯ ದರ ಕಡಿಮೆ, ಸ್ಥಳೀಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಹರಿವಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ನಿಧಾನಗತಿಯ ಮರುಪೂರಣದ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಥರ್ಮೋಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ಸ್‌ನ ನಿಧಾನಗತಿಯ ಹರಿವಿನಿಂದಾಗಿ, ಶಾಖದ ವಹನ ಪರಿಣಾಮವು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ತಣ್ಣನೆಯ ಅಚ್ಚು ಗೋಡೆಯಿಂದ ಶಾಖವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ತಾಪನದೊಂದಿಗೆ, ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಪದರದ ದಪ್ಪವು ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಹರಿವಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಕಾರಂಜಿ ಹರಿವಿನಿಂದಾಗಿ, ಹರಿವಿನ ತರಂಗದ ಮುಂದೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಪಾಲಿಮರ್ ಸರಪಳಿಯನ್ನು ಬಹುತೇಕ ಸಮಾನಾಂತರ ಹರಿವಿನ ತರಂಗದ ಮುಂದೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಕರಗುವಿಕೆಯ ಎರಡು ಎಳೆಗಳು ers ೇದಿಸಿದಾಗ, ಸಂಪರ್ಕ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಪಾಲಿಮರ್ ಸರಪಳಿಗಳು ಪರಸ್ಪರ ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿರುತ್ತವೆ; ಇದರ ಜೊತೆಯಲ್ಲಿ, ಕರಗುವಿಕೆಯ ಎರಡು ಎಳೆಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ (ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ವಿಭಿನ್ನ ನಿವಾಸ ಸಮಯ, ವಿಭಿನ್ನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ), ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕರಗುವ ers ೇದಕ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಕಳಪೆ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರಚನಾತ್ಮಕ ಶಕ್ತಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬೆಳಕಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ತ ಕೋನದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿದಾಗ ಮತ್ತು ಬರಿಗಣ್ಣಿನಿಂದ ಗಮನಿಸಿದಾಗ, ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಜಂಟಿ ರೇಖೆಗಳಿವೆ ಎಂದು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರೇಖೆಯ ರಚನೆಯ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರೇಖೆಯು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಲ್ಲದೆ, ಸಡಿಲವಾದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರಚನೆಯಿಂದಾಗಿ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಭಾಗ ಮತ್ತು ಮುರಿತಗಳ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.　　

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರೇಖೆಯ ಬಲವು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ಪಾಲಿಮರ್ ಸರಪಳಿ ಚಟುವಟಿಕೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಸ್ಪರ ಭೇದಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಗಾಳಿ ಬೀಸಬಹುದು, ಜೊತೆಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಎರಡು ಕರಗುವಿಕೆಯ ಉಷ್ಣತೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿದೆ, ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯ ಉಷ್ಣ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಬಹುತೇಕ ಒಂದೇ ಆಗಿರುತ್ತವೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ; ಇದಕ್ಕೆ ವ್ಯತಿರಿಕ್ತವಾಗಿ, ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಶಕ್ತಿ ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ.

2. ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತದ ಕಾರ್ಯವೆಂದರೆ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವುದು, ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಂದ್ರಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ನಡವಳಿಕೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು (ಸಾಂದ್ರತೆ) ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು. ಹಿಡುವಳಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಹಿಂಭಾಗದ ಒತ್ತಡವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ ಏಕೆಂದರೆ ಅಚ್ಚು ಕುಹರವು ಈಗಾಗಲೇ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ತುಂಬಿರುತ್ತದೆ. ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ತಿರುಪು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಸ್ವಲ್ಪಮಟ್ಟಿಗೆ ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದು, ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಹರಿವಿನ ವೇಗವೂ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ನಿಧಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹರಿವನ್ನು ಹಿಡುವಳಿ ಹರಿವು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ಗೋಡೆಯಿಂದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ತಂಪಾಗಿಸಿ ವೇಗವಾಗಿ ಗುಣಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕರಗುವ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ವೇಗವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುವುದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಪ್ರತಿರೋಧವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್‌ನ ನಂತರದ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ವಸ್ತು ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಹೆಚ್ಚುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತದೆ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳು ಕ್ರಮೇಣ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ಗೇಟ್ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವವರೆಗೆ ಮತ್ತು ಮೊಹರು ಮಾಡುವವರೆಗೆ ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತವು ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತದೆ, ಆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಒತ್ತಡವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ತಲುಪುತ್ತದೆ.　

ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದಿಂದಾಗಿ ಭಾಗಶಃ ಸಂಕುಚಿತ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸಾಂದ್ರ ಮತ್ತು ಸಾಂದ್ರವಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸಡಿಲ ಮತ್ತು ದಟ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ವಿತರಣೆಯು ಸ್ಥಳ ಮತ್ತು ಸಮಯದೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಿಡುವಳಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ತೀರಾ ಕಡಿಮೆ, ಮತ್ತು ಹರಿವು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ಪ್ರಬಲ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುವುದಿಲ್ಲ; ಹಿಡುವಳಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಒತ್ತಡ. ಹಿಡುವಳಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅಚ್ಚು ಕುಹರವನ್ನು ತುಂಬಿದೆ, ಮತ್ತು ಕ್ರಮೇಣ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕರಗುವಿಕೆಯು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹರಡುವ ಮಾಧ್ಯಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಕುಹರದಲ್ಲಿನ ಒತ್ತಡವು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸಹಾಯದಿಂದ ಅಚ್ಚು ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಹರಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚನ್ನು ತೆರೆಯುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ವಿಸ್ತರಣಾ ಬಲವು ಅಚ್ಚನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚಿನ ನಿಷ್ಕಾಸಕ್ಕೆ ಸಹಾಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಹೇಗಾದರೂ, ಅಚ್ಚು ವಿಸ್ತರಣೆ ಬಲವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಬರ್, ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯುವುದು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚನ್ನು ತೆರೆಯುವುದು ಸುಲಭ.

ಆದ್ದರಿಂದ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ಅಚ್ಚು ವಿಸ್ತರಣೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಕಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

3.ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಕೂಲಿಂಗ್ ಹಂತ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಬಿಗಿತಕ್ಕೆ ಮಾತ್ರ ತಂಪಾಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಗುಣಪಡಿಸಬಹುದು ಎಂಬುದು ಇದಕ್ಕೆ ಕಾರಣ, ಮತ್ತು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ, ಬಾಹ್ಯ ಶಕ್ತಿಗಳಿಂದಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ವಿರೂಪದಿಂದ ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು. ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದ ಸುಮಾರು 70% ~ 80% ನಷ್ಟಿರುವುದರಿಂದ, ಉತ್ತಮವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಅಚ್ಚೊತ್ತುವ ಸಮಯವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸರಿಯಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸದ ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಅಚ್ಚೊತ್ತುವ ಸಮಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ; ಅಸಮ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಮತ್ತಷ್ಟು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರಯೋಗದ ಪ್ರಕಾರ, ಕರಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಅಚ್ಚನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಶಾಖವು ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ಎರಡು ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಕರಗುತ್ತದೆ, ಒಂದು ಭಾಗವು 5% ವಿಕಿರಣ ಮತ್ತು ಸಂವಹನದಿಂದ ವಾತಾವರಣಕ್ಕೆ ಹರಡುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉಳಿದ 95% ಕರಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಅಚ್ಚುಗೆ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ಪೈಪ್‌ನ ಪಾತ್ರದಿಂದಾಗಿ, ಶಾಖವನ್ನು ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ಶಾಖದ ವಹನದ ಮೂಲಕ ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಮೂಲಕ ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ಪೈಪ್‌ಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಶಾಖದ ಸಂವಹನದ ಮೂಲಕ ಶೀತಕದಿಂದ ತೆಗೆದುಕೊಂಡು ಹೋಗಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನಿಂದ ಒಯ್ಯದ ಅಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದ ಶಾಖವು ಹೊರಗಿನ ಪ್ರಪಂಚದೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕಕ್ಕೆ ಬರುವವರೆಗೆ ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿ ಚದುರಿಹೋಗುವವರೆಗೆ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.　　

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರವು ಅಚ್ಚು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಸಮಯ, ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸಮಯ, ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯದ ಪ್ರಮಾಣವು ಅತಿದೊಡ್ಡ, ಸುಮಾರು 70%~ 80%ಆಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಬಾಹ್ಯ ಬಲದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಉಳಿದ ಒತ್ತಡ ಅಥವಾ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸಡಿಲ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಶಾಖ ವಿಚಲನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ತಣ್ಣಗಾಗಬೇಕು.　　

ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ದರವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು: ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸ.　

ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ. ಉತ್ಪನ್ನದ ಹೆಚ್ಚಿನ ದಪ್ಪ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನದ ದಪ್ಪದ ಚೌಕಕ್ಕೆ ಅಥವಾ ಗರಿಷ್ಠ ರನ್ನರ್ ವ್ಯಾಸದ 1.6 ನೇ ಶಕ್ತಿಗೆ ಸರಿಸುಮಾರು ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಅಂದರೆ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ದಪ್ಪವನ್ನು ದ್ವಿಗುಣಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು 4 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.　

ಅಚ್ಚು ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅದರ ತಂಪಾಗಿಸುವ ವಿಧಾನ.ಅಚ್ಚು ಕೋರ್, ಕುಹರದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಸೇರಿದಂತೆ ಅಚ್ಚು ವಸ್ತುಗಳು ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಅಚ್ಚು ವಸ್ತುಗಳ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಕಡಿಮೆ.　ಕೂಲಿಂಗ್ ವಾಟರ್ ಪೈಪ್ ಕಾನ್ಫಿಗರೇಶನ್.ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ಪೈಪ್ ಅಚ್ಚು ಕುಹರಕ್ಕೆ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿದೆ, ಪೈಪ್ ವ್ಯಾಸವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆ, ಉತ್ತಮ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಕಡಿಮೆ.   ಶೀತಕ ಹರಿವು.ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರಕ್ಷುಬ್ಧತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಉತ್ತಮ), ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರು ಶಾಖದ ಸಂವಹನದಿಂದ ಶಾಖವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.　ಶೀತಕದ ಸ್ವರೂಪ. ಶೀತಕದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯು ಅಚ್ಚಿನ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಶೀತಕ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಕಡಿಮೆ, ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ತಾಪಮಾನವು ಕಡಿಮೆ, ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವು ಉತ್ತಮ.　 ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಆಯ್ಕೆ.ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಎನ್ನುವುದು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಬಿಸಿ ಸ್ಥಳದಿಂದ ತಣ್ಣನೆಯ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಶಾಖವನ್ನು ನಡೆಸುವ ವೇಗದ ಅಳತೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ, ಶಾಖದ ವಹನ ಪರಿಣಾಮ ಅಥವಾ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಶಾಖವು ಕಡಿಮೆ, ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಸುಲಭ, ಆದ್ದರಿಂದ ಶಾಖವು ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ, ಶಾಖ ವಹನ ಪರಿಣಾಮವು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಕಡಿಮೆ.　　ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಫೀಡ್ ತಾಪಮಾನ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ತಾಪಮಾನವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.　 ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಿಗಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸ ನಿಯಮಗಳು:ಕೂಲಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವು ಏಕರೂಪ ಮತ್ತು ತ್ವರಿತವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕೂಲಿಂಗ್ ಚಾನಲ್ ಅನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು.　　ಅಚ್ಚಿನ ಸರಿಯಾದ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆಗೆ ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಕೂಲಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಗಾತ್ರದ್ದಾಗಿರಬೇಕು.　　ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಪರಿಮಾಣಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸಕ ಈ ಕೆಳಗಿನ ವಿನ್ಯಾಸ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು - ತಂಪಾಗಿಸುವ ರಂಧ್ರದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರ, ರಂಧ್ರದ ಉದ್ದ, ರಂಧ್ರದ ಪ್ರಕಾರ, ರಂಧ್ರದ ಸಂರಚನೆ ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕ, ಮತ್ತು ಶೀತಕದ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು.　　

 4. ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಟೇಡ್‌ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಕೊನೆಯ ಲಿಂಕ್ ಆಗಿದೆ. ಉತ್ಪನ್ನವು ಶೀತಲ-ಸೆಟ್ ಆಗಿದ್ದರೂ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಇನ್ನೂ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾದ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆಯಾದರೂ, ಅನುಚಿತ ಡಿಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನವು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಸಮ ಶಕ್ತಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಹೊರಹಾಕುವಾಗ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಲು ಎರಡು ಮುಖ್ಯ ಮಾರ್ಗಗಳಿವೆ: ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಬಾರ್ ಡೆಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್. ಅಚ್ಚನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ರಚನಾತ್ಮಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಡೆಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಆರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.